Batterierecycling gelingt mit richtiger Wasseraufbereitung

Die Elektrifizierung unserer Wirtschaft schreitet in großen Schritten voran. Dabei wird die Batteriezellenproduktion zur Schlüsseltechnologie. Doch auch beim Recycling von Lithium-Ionen Batterien, liegt die Herausforderung bei einer leistungsfähigen Wasseraufbereitung. Große Verdampfer- und Kristallisationsanlagen können künftig eine wichtige Rolle bei der Wiederaufbereitung von Abwässern und Rückgewinnung wichtiger Rohstoffe wie Nickel, Kobalt oder Lithium spielen - auch in Deutschland.

Kaiserslautern, Erfurt, Bitterfeld und Grünheide haben etwas gemeinsam: hier entstehen neue Werke für eine Batterieproduktion in Deutschland. Dahinter stehen verschiedene Firmen, vorangetrieben werden die Projekte meist von großen Autobauern die damit natürlich einen Teil ihrer Lieferkette zur E-Autoproduktion vor die eigene Haustür verlegen wollen. Damit ist völlig klar: der Markt für die Batteriezellen Produktion wächst auch hierzulande aktuell stark. 

Was mit großer Hoffnung auf Wachstum und ökologischer Transformation der deutschen Wirtschaft verbunden ist, bringt aber auch ebenso große Herausforderungen mit sich: Die Produktion von Batteriezellen ist aufwändig und erfordert vor allem teure, seltene Rohstoffe wie Kobalt, Nickel, Mangan und Lithium. Rohstoffe, die in aller Regel in die EU importiert werden müssen. Die bisherige EU-Richtlinie 2006/66/EG sieht zwar die Pflicht vor, mindestens 50 Prozent des Gesamtgewichts einer lithiumhaltigen Batteriezelle zu recyceln, jedoch werden in der Praxis vor allem die leicht recycelbaren Metallgehäuse wieder verwendet. 

Doch das dürfte schon bald nicht mehr ausreichen, um den gestiegenen Bedarf an den begehrten Rohstoffen in Deutschland und Europa zu stillen. Für Deutschland ist der Aufbau der gesamten Batterie-Wertschöpfungskette (von Batteriefertigung, über die Anwendung bis hin zum Recycling) daher ein strategisches Thema und eingebettet in eine gemeinsame europäischen Kreislaufwirtschaft.

Nicht nur in Deutschland stehen die Zeichen also voll auf Kreislaufwirtschaft für Lithium-Ionen-Batterien, auch die EU wird hier künftig noch mehr Dampf machen. Folgerichtig muss mehr Fokus auf Technologien gelegt werden, die eine effiziente Wiederverwendung auch von diesen kritischen Bestandteilen aus Lithium-Ionen Batterien ermöglichen. Das Fraunhofer Institut hat errechnet, dass sich durch Recycling allein bis zu 40 Prozent des Kobalt-Bedarfes im Jahre 2040 decken ließen. 

Als hydrometallurgische Verfahren können Verdampfer und Kristallisationsanlagen dabei einen wichtigen Beitrag leisten.

Kritische Rohstoffe zuverlässig trennen: Typisch VEOLIA!

Unsere bewährte HPD Kristallisations- und Verdampfungstechnologie ist seit Jahren dort im Einsatz, wo in einem großen Maßstab Zero Liquid Discharge (ZLD) oder kristalline Chemikalien höchster Qualität hergestellt werden müssen. Damit ist diese Technologie ideal geeignet, um schwer belastetes Wasser so aufzubereiten, dass kritische Einzelbestandteile aus dem Wasser zuverlässig abgetrennt werden.

So können auch Nickel-, Kobalt- oder Natriumsulfat (besser bekannt als Glaubersalz) mit Hilfe spezieller Verdampferverfahren zurückgewonnen werden. Dank der hochqualitativen HPD Kristallisations- und Verdampfungstechnologie, können diese kritischen Rohstoffe nicht nur separiert werden, sondern auch in einer Qualität, die den direkten Wiedereinsatz für die Batterieproduktion erlaubt. 

In dem Veolia Water Technologies einen entscheidenden Baustein zum Batterierecycling liefert, helfen wir einer ganzen Branche dabei, nachhaltiger zu produzieren und Teil einer effektiven Kreislaufwirtschaft zu werden. Darüber hinaus geben wir mit unseren Lösungen den Impuls für eine ökologische Transformation der Wirtschaft.

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